| Инжекционно-выдувное оборудование |
Экструзионно-выдувное оборудование |
| Оптимально подходит для высокопроизводительного выпуска ёмкостей малого объёма от 2 мл, с относительно большим диаметром горловины по отношению к телу ёмкости. |
Оптимально подходит для выпуска ёмкостей среднего и большого объёма (например, канистры, бочки, понтоны, еврокубы и т.п., до 200-400 л. и более), с относительно малым диаметром горловины по отношению к телу ёмкости. |
| График работы предприятия не принципиален – малое время разогрева при холодном старте (20-30 минут) |
Приемлем только круглосуточный режим работы, т.к. требуется несколько часов (3-4 часа для малых машин и 10-15 для больших) для прогрева материального цилиндра и экструзионной головы перед запуском (экструзионная голова – массивная стальная конструкция, по этому требуется гораздо больше времени для полного разогрева, что бы расплавить застывший пластик в фильере). |
|
Быстрый переход с одного вида продукции на другой:
- менять нужно только пресс-формы
- быстрый разогрев станка после смены оснастки
- смена оснастки занимает 20-30 минут
|
Переход с выпуска одного вида продукции на другой может занимать несколько рабочих смен:
- требуется замена не только пресс-форм, но и экструзионных голов и узла обрезки облоя при её наличии (в зависимости от геометрической формы изделия часто невозможно применять автоматическую обрезку облоя, в таком случае облой срезается вручную)
- требуется калибровка (фильер и пресс-форм, узла обрезки облоя, направляющих конвейера готовой продукции) |
| Высокая относительная производительность (минимальная производительность самых малых ёмкостей при самой малопроизводительной конфигурации станка – от ~1000 шт/час) |
Производительность значительно ниже. Максимально возможная производительность малых ёмкостей – порядка 600 – 700 шт/час, при условии использования самой дорогой и сложной в обслуживании конфигурации станка – 4 экструзионных головы, 2 станции с двумя 4-х гнездными пресс-формами, которые работают поочерёдно. Без учёта значительно бо́льшего времени на переход на другой вид продукции. |
| Горловину под запайку фольгой или плёнкой не требуется вручную обрезать ножом |
Требуется вручную обрезать ножом горловину под запайку фольгой или плёнкой, т.к. после формования остаётся шов. |
| Отклонение веса изделия 0,5-1% |
Отклонение веса изделия 3-10% |
| Низкая разнотолщинность стенок изделия |
Разнотолщинность стенок изделия может достигать 10-20% |
| Отсутствие облоя |
Необходимо удалять облой в верхней и нижней части изделия (для этого, в зависимости от геометрии изделия, может применяться либо автоматическая обрезка, либо ручная) |
| Дно изделия вогнуто без шва (устойчивость ёмкости) |
Дно изделия со швом. Ограничение по формированию вогнутости днища. Сложности с достижением устойчивости ёмкости. |
| Нет ограничений по сложности геометрии горловины, типу резьбы |
Ограничения по геометрии изделия и типу резьбы (ограничения по оформлению мелкой резьбы) |
| Отсутствие отходов при производстве |
Отходы производства 20-200% (показатель стремится к увеличению при уменьшении объёма изделия) |
| Высокая повторяемость изделий |
Толщина стенки изделия регулируется с помощью контроллера (parison MOOG100). |
| Многогнездные формы обеспечивают высокую производительность |
Относительно малогнездные формы (макс. 4 гнезда) |
