• Возможность производства упаковки с горловиной под запайку фольгой либо полимерной плёнкой • Изготовление упаковки для твердых веществ • Литье пластмассовых упаковок для жевательной резинки • Изготовление шариковых дезодорантов • Изготовление крышек для бутылок • Производство упаковки для молочной продукции • Литье пластиковых бутылочек для химических реагентов • Изготовление упаковки для жидких веществ и тд.
Высокая производительность достигается посредством многогнездных пресс-форм в;
Двойная пропорциональная гидравлическая система контроля;
Три рабочие станции размещены вокруг поворотного рабочего стола под углом 120º друг от друга, что позволяет одновременно осуществлять впрыск, выдув и извлечение изделий;
Оборудование оснащено высокоточным температурным PID контроллером;
Гидравлическая система оснащена узлами германских и японских производителей;
Оборудование оснащено PLC контроллером, который отличается удобством и простотой в использовании;
После настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка, что позволяет снизить себестоимость продукции;
Высокая повторяемость изделий, в частности, высокая точность при изготовлении горлышек бутылок с резьбой, гарантирует герметичность изделий.
Оборудование позволяет производить флаконы различной степени сложности с очень незначительным коэффициентом разнотолщинности стенок. При этом после настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка.
Для изготовления одного типоразмера флаконов используется один комплект пресс-форм, состоящей из литьевой и выдувной пресс-форм, а также планки для съема готовой продукции.
Принцип работы
Принцип работы инжекционно-выдувной машины
Принцип работы инжекционно-выдувной машины
Основной частью оборудования является треугольный ротационный стол с прикрепленными по торцам дорнами. Ротационный стол вращается на 360 градусов (при осуществлении очередной операции, стол поворачивается на 120 градусов, на котором последовательно выполняются следующие технологические операции:
Первая позиция - Впрыск расплавленного пластика для формирования преформы.
Расплав входит в пространство, образованное дорном (стержнем) и матрицей (литьевой формой), после чего происходит окончательное формирование горлышка флакона и его предварительное охлаждение. Температуры части преформы, расположенной ниже горлышка поддерживается в заданном диапазоне с помощью термостатов. Литьевая форма размыкается и происходит перемещение преформ на вторую позицию.
Вторая позиция - Выдув преформы сжатым воздухом.
Внутри каждого дорна имеется воздуховод с клапаном в средней или нижней части. Сжатый воздух через клапан поступает в преформу и выдувает ее по всей внутренней поверхности выдувной формы. После чего происходит охлаждение флакона. Выдувная форма размыкается и происходит перемещение готовых изделий на третью позицию.
Третья позиция - Извлечение готовых изделий.
Завершением технологического процесса является автоматическое извлечение изделий. Съем флаконов с дорнов происходит с помощью поворотного механизма, который устанавливает изделия на конвейер для последующей операции. Смена рабочих позиций происходит циклично, в направлении против часовой стрелки. Процессы впрыска, роздува и извлечения осуществляются одновременно, что увеличивает производительность оборудования и снижает себестоимость продукции.
Отличие ИВМ и ЭВМ
Отличия инжекционно-выдувного оборудования от экструзионно-выдувного
Инжекционно-выдувное оборудование
Экструзионно-выдувное оборудование
Оптимально подходит для высокопроизводительного выпуска ёмкостей малого объёма от 2 мл, с относительно большим диаметром горловины по отношению к телу ёмкости.
Оптимально подходит для выпуска ёмкостей среднего и большого объёма (например, канистры, бочки, понтоны, еврокубы и т.п., до 200-400 л. и более), с относительно малым диаметром горловины по отношению к телу ёмкости.
График работы предприятия не принципиален – малое время разогрева при холодном старте (20-30 минут)
Приемлем только круглосуточный режим работы, т.к. требуется несколько часов (3-4 часа для малых машин и 10-15 для больших) для прогрева материального цилиндра и экструзионной головы перед запуском (экструзионная голова – массивная стальная конструкция, по этому требуется гораздо больше времени для полного разогрева, что бы расплавить застывший пластик в фильере).
Быстрый переход с одного вида продукции на другой: - менять нужно только пресс-формы - быстрый разогрев станка после смены оснастки - смена оснастки занимает 20-30 минут
Переход с выпуска одного вида продукции на другой может занимать несколько рабочих смен: - требуется замена не только пресс-форм, но и экструзионных голов и узла обрезки облоя при её наличии (в зависимости от геометрической формы изделия часто невозможно применять автоматическую обрезку облоя, в таком случае облой срезается вручную) - требуется калибровка (фильер и пресс-форм, узла обрезки облоя, направляющих конвейера готовой продукции)
Высокая относительная производительность (минимальная производительность самых малых ёмкостей при самой малопроизводительной конфигурации станка – от ~1000 шт/час)
Производительность значительно ниже. Максимально возможная производительность малых ёмкостей – порядка 600 – 700 шт/час, при условии использования самой дорогой и сложной в обслуживании конфигурации станка – 4 экструзионных головы, 2 станции с двумя 4-х гнездными пресс-формами, которые работают поочерёдно. Без учёта значительно бо́льшего времени на переход на другой вид продукции.
Горловину под запайку фольгой или плёнкой не требуется вручную обрезать ножом
Требуется вручную обрезать ножом горловину под запайку фольгой или плёнкой, т.к. после формования остаётся шов.
Отклонение веса изделия 0,5-1%
Отклонение веса изделия 3-10%
Низкая разнотолщинность стенок изделия
Разнотолщинность стенок изделия может достигать 10-20%
Отсутствие облоя
Необходимо удалять облой в верхней и нижней части изделия (для этого, в зависимости от геометрии изделия, может применяться либо автоматическая обрезка, либо ручная)
Дно изделия вогнуто без шва (устойчивость ёмкости)
Дно изделия со швом. Ограничение по формированию вогнутости днища. Сложности с достижением устойчивости ёмкости.
Нет ограничений по сложности геометрии горловины, типу резьбы
Ограничения по геометрии изделия и типу резьбы (ограничения по оформлению мелкой резьбы)
Отсутствие отходов при производстве
Отходы производства 20-200% (показатель стремится к увеличению при уменьшении объёма изделия)
Высокая повторяемость изделий
Толщина стенки изделия регулируется с помощью контроллера (parison MOOG100).
Многогнездные формы обеспечивают высокую производительность
Относительно малогнездные формы (макс. 4 гнезда)
О заводе
Информация о заводе-изготовителе iNTEL-PLAST
Год основания: 1999 г.
Объемы производства: более 5000 инжекционно-литьевых машин в год.
Площадь предприятия: более 65 000 м ².
Инновационные технологии: более 20 патентов на собственные разработки.
Локализация производства литьевых машин: полный цикл производства.
Является градообразующим предприятием провинции Чжэцзян.
Завод входит в известный китайский концерн China Plastics Machnieri Association.
В 2005 году на базе предприятия был создан инновационный технический центр Cixi, который был высоко оценен ведущими специалистами Китая в области переработки пластмасс.
